答：

　　當前，粉末冶金由于其獨特的優(yōu)勢被廣泛使用，其中粉末冶金零件在汽車、摩托車中所占的比例日漸上升，其中應(yīng)用為廣泛的就是粉末冶金齒輪。粉末冶金齒輪在汽車、摩托車中所占的比例都遠遠大干其他領(lǐng)域中的粉末冶金零件。但是，很多產(chǎn)品都是有兩面性的，有其優(yōu)點也有其缺點，那么，粉末冶金齒輪的優(yōu)缺點是什么?

　　粉末冶金齒輪的優(yōu)點：

　　1、成本低，生產(chǎn)效率高、一次成型，成型后不需要再加工輪齒。

　　2、由于粉末冶金的加工特性，可以做成含油的零件，形成免潤滑零件，但效果還是比油浴潤滑差一些，屬于邊界潤滑狀態(tài)。

　　3、齒輪成型過程中沒有廢料，對于鋼鐵資源的利用是好的。

　　粉末冶金齒輪的缺點：

　　1、由于粉末冶金是讓金屬粉末在高溫下形成的再結(jié)晶過程，沒有經(jīng)過軋制過程，沒有形成金屬纖維流，是一種無取向機械性能，因此，輪齒的抗彎、抗剪強度都不如傳統(tǒng)機械加工的齒輪。

　　2、還是因為1的原因，粉末冶金齒輪的輪齒接觸強度也較低，因此不能傳遞大扭矩。

　　3、雖然可以做成含油狀態(tài)的輪齒，但油潤有效時限比較短，要想保證正常使用，還是要考慮外加潤滑，油浴潤滑是好。

　　4、粉末冶金齒輪的精度比較低，因為在高溫燒結(jié)成型的過程中是沒有辦法控制的，就像燒磚一樣，磚坯燒成磚究竟是什么樣，其精確尺寸都是不可控的，因此，傳動平穩(wěn)性較差。由于這一原因，導(dǎo)致輪齒的表面粗糙度也是比較大的，會在傳動中產(chǎn)生噪音。

　　以上就是關(guān)于粉末冶金齒輪的優(yōu)缺點就介紹到這，在一些不重要的機構(gòu)中可以考慮用粉末冶金齒輪，如玩具等，精密傳動、大扭矩傳動等還是要選機械加工的齒輪，粉末冶金制造的齒輪精確度不是很高，一般在10絲左右，不適合做精密傳動。

答：塑料在注塑機加熱料筒中塑化后，由柱塞或往復(fù)螺桿注射到閉合模具的模腔中形成制品的塑料加工方法。此法能加工外形復(fù)雜、尺寸精確或帶嵌件的制品，生產(chǎn)效率高。大多數(shù)熱塑性塑料和某些熱固性塑料（如酚醛塑料）均可用此法進行加工。用于注塑的物料須有良好流動性，才能充滿模腔以得到制品。 20世紀70年代以來，出現(xiàn)了一種帶有化學反應(yīng)的注射成型，稱為反應(yīng)注射成型，發(fā)展很快。

答：　　注塑成型是一門工程技術(shù)，它所涉及的內(nèi)容是將塑料轉(zhuǎn)變?yōu)橛杏貌⒛鼙３衷行阅艿闹破?。注射成型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度，壓力和相應(yīng)的各個作用時間。
　　溫度控制：
　　1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩程溫度主要影響塑料的塑化和流動，而后一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由于來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內(nèi)的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
　　2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發(fā)生的“流涎現(xiàn)象”。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影響制品的性能。
　　3、模具溫度：模具溫度對制品的內(nèi)在性能和表觀質(zhì)量影響很大。模具溫度的高低決定于塑料結(jié)晶性的有無、制品的尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。

答：　　完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：
　　成型周期：成型周期直接影響勞動生間率和設(shè)備利用率。因此，在生產(chǎn)過程中應(yīng)在保證質(zhì)量的前提下，盡量縮短成型周期中各個有關(guān)時間。在整個成型周期中，以注射時間和冷卻時間重要，它們對制品的質(zhì)量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比于充模速率，生產(chǎn)中充模時間一般約為3～5秒。
　　注射時間中的保壓時間就是對型腔內(nèi)塑料的壓力時間，在整個注射時間內(nèi)所占的比例較大，一般約為20～120秒(特厚制件可高達5～10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，對制品尺寸準確性有影響，若在以后，則無影響。保壓時間也有惠值，已知它依賴于料溫，模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的，通常即以得出制品收縮率波動范圍小的壓力值為準。冷卻時間主要決定于制品的厚度，塑料的熱性能和結(jié)晶性能，以及模具溫等。冷卻時間的終點，應(yīng)以保證制品脫模時不引起變動為原則，冷卻時間性一般約在30～120秒鐘之間，冷卻時間過長沒有必要，不僅降低生產(chǎn)效率，對復(fù)雜制件還將造成脫模困難，強行脫模時甚至會產(chǎn)生脫模應(yīng)力。成型周期中的其它時間則與生產(chǎn)過程是否連續(xù)化和自動化以及兩化的程度等有關(guān)。